Drastische Verkürzung der Durchlaufzeit für ein erfolgreiches Ersatzteilgeschäft

Mit Unterstützung einer anderen Beratung hat das Unternehmen bereits eine Fertigungszelle für die Herstellung von diversen Ventilteilen in einer hohen Variantenvielfalt eingerichtet. Die Zelle besteht aus zwei CNC-Drehmaschinen, einer CNC-Fräsmaschine sowie Arbeitsplätzen für die manuellen Tätigkeiten Entgraten, Waschen, Beschriften und Verpacken.

Die produzierten Produkte werden ausschliesslich für Ersatzteile verwendet. In der Zelle arbeiten im Zweischichtbetrieb pro Schicht vier Personen. Mit dieser Zelle wurde eine durchschnittliche Durchlaufzeit von neun Arbeitstagen erreicht. Damit war die Divisionsleitung bei weitem noch nicht zufrieden.

Das Ziel wurde im Kick-off anfangs August 2022 wie folgt vereinbart: Die Durchlaufzeit in der Fertigungszelle Ventile soll – ohne Einbusse der Qualität – mindestens halbiert werden, d.h. sollte vier bis fünf Tage nicht überschreiten. Dies muss bis Ende Oktober 2022 erreicht werden.

Nach einer Analyse der Ist-Situation wurden folgende Tatsachen klar:

• Die Fertigungszelle wird im Push-System betrieben.
• Alle drei Maschinen werden separat geplant.
• Es hat generell zu viel Ware in Arbeit in der Zelle.
• Die Zelle ist nicht ausgetaktet.
• Die Fräsmaschine bildet den Engpass.
• Die Durchlaufzeiten wurden nicht über die SAP-Stempelzeiten gemessen, sondern mit WIP und Durchsatz berechnet. Damit wurden eher zu gute Durchlaufzeiten rapportiert.

Aufgrund der Analyse kam Robert Ulrich zum Schluss, dass die Halbierung der Durchlaufzeiten auf vier bis fünf Tage auf jeden Fall möglich ist, dass aber sogar drei Tage realistisch als Nordstern angestrebt werden sollten.

Um das gesetzte Ziel zu erreichen, wurden unter der Leitung von Robert Ulrich folgende Verbesserungen umgesetzt:

Planung und Steuerung

Es wird nur noch die Fräsmaschine geplant. Sie gibt als Engpass das Volumen an, das in die Zelle gelangen soll. Die Teammitglieder waren zuerst etwas skeptisch, ob das funktioniert. Der erfahrene Berater hatte aber stichhaltige Argumente, sodass sich alle überzeugen liessen.

Die Fräsmaschine zieht, was von den Drehmaschinen kommen soll. Es wird nicht mehr gedreht, als was von der Fräsmaschine gezogen wird.

Falls beim Drehen und an den Handarbeitsplätzen zusätzliche Kapazität vorhanden ist, werden weitere Arbeiten für andere Zellen übernommen.

Dank der Visualisierung der laufenden Aufträge mit unterschiedlichen Farben pro Arbeitstag ist für alle sofort ersichtlich, was heute produziert werden muss.

Die Durchlaufzeiten werden neu mit den realen SAP-Stempelzeiten gemessen und nicht mehr berechnet.

Arbeitsplatzgestaltung

Neu kommt alles Material auf Rädern. Dank einer Palettenrollbahn ist FIFO von Anfang an gewährleistet. Die Zelle wurde aufgeräumt und klare Bereiche für die Ventilaufträge geschaffen und markiert.

Cross-Training

Die Mitarbeiter in der Zelle wurden weiter trainiert, damit für jede Tätigkeit mindestens zwei Mitarbeiter pro Schicht eingesetzt werden können.
Insbesondere wurde in der Zelle das Selbstprüferkonzept eingeführt, damit die Mitarbeiter nicht mehr zur Qualitätssicherung gehen müssen.

Arbeitsplatzgestaltung

Neu kommt alles Material auf Rädern. Dank einer Palettenrollbahn ist FIFO von Anfang an gewährleistet. Die Zelle wurde aufgeräumt und klare Bereiche für die Ventilaufträge geschaffen und markiert.

Projektverantwortliche

• Rainer Dübi, President Services Division, Burckhardt Compression AG, Winterthur
• Jürgen Brockmöller, VP Components Engineering & Production Services Division, Burckhardt Compression AG, Winterthur
• Robert Ulrich, Geschäftsführender Partner, Wertfabrik AG, Seuzach

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